La fabricación de carrocerías es un proceso técnico, preciso y fundamental dentro de la industria automotriz y del transporte.
Más allá de ser una simple estructura, la carrocería define la resistencia, estética, funcionalidad y seguridad de un vehículo.
Ya sea un camión de carga, un bus de transporte público o un furgón refrigerado, detrás de cada diseño hay un trabajo minucioso que combina ingeniería, tecnología y artesanía industrial.
Te contamos el paso a paso del proceso de fabricación de carrocerías y cómo cada etapa influye en la calidad final del producto.
Diseño y planificación del proyecto.
Todo comienza con una fase clave, el diseño. En este punto, los ingenieros y diseñadores industriales trabajan en conjunto para definir las dimensiones, el tipo de carga o pasajeros que transportará el vehículo y las condiciones de uso (urbano, rural, industrial, etc.).
Se realizan planos detallados en software CAD (Diseño Asistido por Computadora), donde se determinan aspectos como:
- Estructura base del chasis.
- Distribución del peso y centro de gravedad.
- Materiales a utilizar (acero, aluminio, fibra de vidrio o materiales compuestos).
- Elementos de seguridad y aerodinámica.
Una vez que el cliente aprueba el diseño, se pasa al modelado 3D, lo que permite simular el comportamiento de la carrocería ante distintas condiciones, como vibraciones, impactos o torsión.
Selección de materiales.
El siguiente paso consiste en elegir los materiales adecuados según la finalidad del vehículo.
- Para camiones de carga pesada, se prioriza el acero galvanizado, por su resistencia y durabilidad.
- En buses o minibuses, se busca un equilibrio entre peso liviano y rigidez, empleando combinaciones de aluminio y acero.
- En carrocerías refrigeradas o térmicas, se emplean paneles aislantes de poliuretano o fibra de vidrio, ideales para conservar la temperatura interna.
La selección de materiales influye directamente en la eficiencia energética, capacidad de carga y vida útil del vehículo, por lo que es un paso que se realiza con total precisión técnica.
Fabricación del bastidor o estructura base.
Con el diseño y los materiales definidos, comienza la etapa de fabricación del bastidor, que es la columna vertebral de la carrocería.
Aquí se cortan, doblan y sueldan los perfiles metálicos que conformarán la base estructural. Este proceso requiere maquinaria de alta precisión y soldadores certificados, ya que de esta etapa depende la estabilidad del vehículo.
El bastidor debe garantizar una distribución uniforme del peso, soportar vibraciones constantes y resistir deformaciones. Luego, se aplican tratamientos anticorrosivos para proteger el metal de la humedad, el óxido y las condiciones climáticas extremas.
Ensamble de la estructura principal.
En esta etapa, los distintos componentes comienzan a tomar forma. Se ensamblan los paneles laterales, el techo, el piso y la parte frontal, ya sea mediante soldadura o sistemas de remaches industriales.
Durante este proceso también se incorporan elementos estructurales secundarios como:
- Marcos de ventanas y puertas.
- Refuerzos internos.
- Estructuras para compartimentos o bodegas.
El ensamble debe cumplir con normas de seguridad vial, ergonomía y accesibilidad, especialmente si se trata de vehículos de transporte público o escolar.
Instalación de sistemas eléctricos y accesorios.
Con la estructura lista, se procede a instalar los sistemas eléctricos y electrónicos: cableado, luces, ventiladores, sensores, sistemas de climatización y señalización.
En los vehículos modernos, esta etapa también incluye la integración de tecnologías avanzadas como:
- Sistemas de iluminación LED interior y exterior.
- Cámaras de retroceso.
- Paneles de control digital.
- Sensores de temperatura o GPS.
Además, se instalan los accesorios interiores: asientos, pasamanos, paneles decorativos, pisos antideslizantes y revestimientos aislantes.
Pintura y acabados finales.
La fase de pintura y acabado es donde la carrocería adquiere su apariencia final. Antes de aplicar la pintura, toda la superficie pasa por un tratamiento de limpieza y lijado para asegurar una adherencia perfecta.
Luego se aplica una base anticorrosiva, pintura de color (en capas) y finalmente un barniz protector.
Este proceso no solo tiene un propósito estético, sino también funcional: la pintura protege el metal de la oxidación y de los rayos UV, garantizando una mayor durabilidad y resistencia al desgaste.
Control de calidad y pruebas técnicas.
Antes de entregar la carrocería, se realizan pruebas rigurosas de control de calidad. Estas incluyen:
- Inspección visual de soldaduras y uniones.
- Pruebas de estanqueidad (para asegurar que no existan filtraciones).
- Evaluación del sistema eléctrico.
- Ensayos de resistencia estructural y estabilidad.
Cada carrocería debe cumplir con las normas de seguridad establecidas por la autoridad correspondiente y con los estándares del fabricante.
Trailercar es una empresa dedicada a la fabricación, comercialización y distribución de carrocerías y equipos para el transporte terrestre con más de dos décadas de experiencia en el rubro de carrocerías para camiones.
Poseen un selecto capital humano de trabajo, comprometidos día a día en su labor, conocedores del mercado y con vasta experiencia. Su personal los ha acompañado desde sus comienzos siendo fieles trabajadores y expertos en su oficio.
El proceso de fabricación de carrocerías combina ingeniería, innovación y oficio artesanal.
Cada paso, desde el diseño inicial hasta el montaje final, busca crear una estructura resistente, segura y funcional que se adapte a las necesidades específicas del cliente.
Optar por una carrocería fabricada con estándares de calidad no solo mejora el rendimiento del vehículo, sino que también representa una inversión en seguridad, eficiencia y durabilidad. Conoce más de Trailercar.
CONTACTO TRAILERCAR
Sitio web: https://www.trailercar.cl/
Teléfono: +56225453876 / +56977665410
Correo: info@trailercar.cl
Dirección: LOS OLMOS 2764, LA PINTANA.
Comentarios NO han sido abiertos